نمایش موارد بر اساس برچسب: فسفاته کشش
توالی فرآیند فسفاته روی نیکل
توالی عملیاتی فرآیند فسفات روی نیکل غوطه وری
JP ZNNI 90
با کاربرد مقاومت در برابر خوردگی
ثبت سفارش برخط (آنلاین) محصولات شیمیایی
توالی فرآیند فسفاته کشش مفتول
توالی عملیاتی فرآیند فسفات روی غوطه وری به منظور شکل دهی سرد
(کشش لوله ها و سیم ها)
ثبت سفارش برخط (آنلاین) محصولات شیمیایی
ضخامت و تخلخل فسفاته
ضخامت و تخلخل پوشش فسفاته به چندین عامل بستگی دارد. یکی از مهمترین عوامل تاثیر گذار بر تخلخل پوشش، ضخامت پوشش است. میتوان کاهش تعداد تخلخل را با افزایش ضخامت پوشش در ارتباط دانست. با وجود این، ضخامت پوشش به تنهایی قابل اطمینان نیست، زیرا تخلخل پوشش به ترکیب شیمیایی پوشش نیز بستگی دارد. میزان تخلخل حاصل از پوششهای محلول های فسفاته آرام (بدون تسریع کننده) به میزان آهن موجود در محلول بستگی دارد. میزان ضخامت پوشش بیش از هر چیز تابع نوع محلول فسفاته است. اندازه ضخامت پوشش حاصل از محلول های فسفاته آرام (بدون تسریع کننده) به طور متوسط 15میکرون و در حمام های حاوی تسریع کننده 1تا 10 میکرون میباشد
تاریخچه فسفاته روی
تاریخچه و گسترش فرآیند فسفاته کاری
استفاده از پوششهای فسفاته برای محافظت از سطح فولادها از اواخر قرن نوزدهم شناخته شده است و در طول این مدت در بسیاری از تولیدات جهانی مثل اتومبیل، یخچال مبلمان و... مورد استفاده قرار گرفته است. نخستین ثبت موثق از پوششهای فسفاته که به منظور جلوگیری از زنگ زدن آهن وفولاد اعمال شد، اختراع آقای Ross در سال 1869 میباشد. در روش او آهن گداخته در اسید فسفریک غوطه ور شد. از آن پس این فرآیند پیشرفتهای متعددی داشته است که مهمترین آنها در جدول 1-1 آورده شده است.
جدول 1-1 گسترش فرایند فسفاتهکاری در طول تاریخ
|
سال/دوره |
نوع توسعه و پیشرفت فرایند |
|
1906 |
فسفاته کاری آهن و فولاد بااستفاده از اسید فسفریک |
|
1908 |
اعمال پوشش فسفاته با عوامل اکسنده به منظور کاهش زمان فرایند |
|
1909 |
بازیابی حمام و فرموله کردن حمام فسفات روی با دمای بالا – زمان فرایند: یک ساعت |
|
1911 |
فرموله کردن حمام فسفات منگنز با دمای بالا – زمان فرایند: 5/2-2 ساعت |
|
1914 |
انجام فرایند با حفظ نسبت اسید کل به اسید آزاد |
|
1928 |
شناسایی پوشش فسفاته به عنوان زیرلایهای برای رنگ |
|
1929 |
انجام فرایند با افزودن مس به عنوان شتاب دهنده – زمان فرایند: 10 دقیقه تا یک ساعت |
|
1933 |
استفاده از عوامل اکسنده مانند نیترات برای تسریع فرایند – زمان فرایند: 5 دقیقه |
|
1934 |
استفاده از پوشش فسفاته در کارسرد فلزات |
|
1937 |
فسفاته کاری پاششی – زمان فرایند: 90-60 ثانیه |
|
1940 |
توسعه فرایند فسقاته غیر پوششی بر پایه فسفاتهای سدیم یا آمونیوم |
|
1940 |
توسعه روشهای فسفاتهکاری سرد |
|
1941 |
فسفاته کاری سطوح آلومینیوم با استفاده از فسفات روی و فلوریدها |
|
1943 |
استفاده از محلول دی سدیم فسفات حاوی یون تیتانیوم پیش از فسفاته کاری به عنوان آماده سازی سطح |
|
دهه 1950 |
استفاده از پوششهای فسفاته منگنز در مقیاس زیاد به منظور نگهدارنده روغن - برای سطوح سایشی، لغزشی و... |
|
دهه 1960 |
استفاده از افزودنیهای خاص برای کنترل وزن پوشش |
|
دهه 1960 |
فرآیند پاشش در دمای 30-25 درجه سانتیگراد |
|
دهه 1970 |
بهینه سازی کیفیت پوشش و استفاده از تمیزکنندههای پاششی بر پایه تکنولوژی سورفکتانت |
در 30 سال اخیر نیز تلاشهای زیادی جهت بهینه کردن و اقتصادی کردن پوششهای فسفاته انجام شده است؛ از جمله استفاده از حمامهای فسفاته کاری کم دما و پایین آوردن مصرف انرژی استفاده از تکنولوژی روی کم، استفاده از افزودنیهای خاص در حمام استفاده از یون فلزات سنگین بیشتر از یک کاتیون در حمام فسفاته کاری و غیره. اخیراً انواع جدید پوششهای فسفاته از جمله پوششهای فسفاته قلع، نیکل و سرب نیز معرفی شدهاند.
واحد تحقیق و توسعه شرکت جلاپردازان
پوشش فسفاته برای زیر سازی رنگ
وظیفه اصلی یک پوشش رنگ محافظ جلوگیری از خوردگی فلز پایه در محیطی که مورد استفاده قرار گرفته می باشد. برای دستیابی به این هدف روش آماده سازی بایستی به نحوی باشد که اکتیویته سطح فلز را کاهش دهد. بطوریکه از خوردگی در فصل مشترک رنگ– فلز جلوگیری شود.
معمولأ پوشش های فسفاته روی بر پوششهای فسفاته آهن بعنوان پایه ای برای رنگ کاری بکار می روند. نمونه ای از این کاربردها برای بدنه اتومبیل، فیلترهای هوا، سیستم ترمز، تانک های سوخت، کابینتهای فلزی، مصارف خانگی و اسباب بازی ها می باشد.
مرجع: سایت جلاپردازان پرشیا
کاربردهای فسفاته کاری
پوشش فسفاته به دلیل اقتصادی بودن، سرعت تشکیل بالا، محافظت از خوردگی خوب، مقاومت سایشی، چسبندگی و خاصیت روانکاری نقش مهمی را در صنعت اتومبیل و صنایع دیگر ایفا میکند. بیشترین استفاده پوششهای فسفاته بعنوان پایه ای برای رنگ می باشد همچنین به عنوان نگهدارنده روغن ها و افزایش چسبندگی رنگ، عایق کاری الکتریکی بکار می روند. در زیر به توضیح مختصر هر یک از کاربردهای فوق الذکر می پردازیم .
پوشش فسفاته برای محافظت در برابر خوردگی
تمام انواع پوشش های فسفاته برای حفاظت در مقابل خوردگی می توانند مورد استفاده قرار گیرند. پوشش فسفاته غیر قابل حل به صورت یک سد فیزیکی در مقابل رطوبت عمل می نماید. درجه حفاظت پوشش های فسفاته در برابر خوردگی به عوامل مانندیکنواختی پوشش.، ضخامت دانسیته و اندازه کریستالهای پوشش و نوع آب بندی نهایی بستگی دارد.
پوششهای فسفاته ای که برای مقاصد جلوگیری از خوردگی می باشند. ممکن است نهایتأ توسط محلول آبی حاوی ترکیبات کروم دار آب بندی شوند و یا میتوان برای افزایش مقاومت به خوردگی بعد از فسفاته از روغن یا واکس استفاده نمود. بدون عملیات بعدی، مدت حفاظت در برابر خوردگی پوشش های فسفاته محدود به عمر پوشش می شود. برای بدست آوردن حفاظتی به مدت طولانی از سطوح فسفاته کاری شده انجام عملیات اضافی ضروری می باشد. پوشش های فسفاتی که برای حفاظت از خوردگی استفاده می شوند ممکن است یک شستشوی نهایی توسط محلول های شامل ترکیبات کرم داشته باشند. بدون عملیات تکمیلی فوق این پوشش ها دارای دوام و عمر کوتاهی خواهند بود. برای به دست آوردن لایه های فسفاته موثر و با دوام بر حسب تکمیلی بر روی سطح فسفاته ضروری است. این عمل می تواند به طور مثال با استفاده از روغن غیر خورنده ، گریس، واکس، رنگ یا پوشش های مشابه انجام گیرد.البته ترکیب حمام نیز موثر است، مثلأمولیبدن مقاومت به خوردگی پوشش فسفات آهن را کم می کند و در عوض کلرات مقاومت را افزایش می دهد.
برای خواندن ادامه مطلب به سایت نویسنده مقاله مراجعه کنید.
روشهای فسفاته کاری
برای فسفاته کاری سطوح می توان از روش غوطه وری، روش اسپری کردن و یا از ترکیبی از هر دو روش استفاده کرد.به عنوان مثال یک روش مدرن برای اعمال پوشش فسفاته روی بر روی بدنه اتومبیل ترکیبی از روش غوطه وری و اسپری می باشد. بدین ترتیب که هنگام ورود قطعه کار به محلول توسط افشانک هایی در داخل حمام، محلول به قطعه پاشیده می شود. بعضی مواقع ممکن است ایجاد پوشش فسفاته به وسیله برس زدن انجام شود و البته این روش کمتر مورد استفاده قرار میگیرد.
روش غوطه وری
هر سه نوع پوشش فسفاته روی، آهن و منگنز را می توان به روش غوطه وری اعمال کرد. با استفاده از این روش می توان قطعه کارهای باریکه ای شکل مانند نوار را بطور مداوم پوشش کاری کرد. قطعه کارهای کوچک مانند پیچ و مهره و واشر و .. که در حجم های زیادی تولید می شوند فقط به روش غوطه وری می توان برروی آنها پوشش ایجاد کرد. از طرفی این روش برای چنین قطعاتی اقتصادی است. برای پوشش کاری این نوع قطعات، آنها را داخل استوانه ای سوراخ دار می ریزند که این استوانه بعد از غوطه وری در محلول فسفاته با سرعت 4 دور در دقیقه می چرخد. این درام ها معمولأ از جنس فولاد کم کربن ساخته می شوند و در صورتیکه عمر بیشتری انتظار داشته باشیم از نوع فولاد زنگ نزن انتخاب می شود.
ممکن است قطعات کوچک در داخل سبدی بدون چرخش وارد حمام فسفاته شوند و معمولأ چنین روشی کاملأ رضایت بخش نمی باشد چون قطعاتی که در تماس با یکدیگر هستند و یا در تماس با دیواره سبد قرار می گیرند بدون پوشش باقی می مانند. قطعات بزرگ بطور دستی حمام می شوند و اگر چنین قطعاتی دارای شکل پیچیده ای باشند مانند بدنه پمپ ها یا دریچه های هیدرولیک بایستی به روش غوطه وری فسفاته کاری شوند. با استفاده از هر دو روش می توان پوشش فسفاته سنگین بر روی سطح اعمال کرد اما روش غوطه وری برای این منظور معمولتر می باشد. با استفاده از روش غوطه وری، پوشش در تمام قسمتهای قطعه کاربصورت یکنواخت ایجاد می شود و قطعأ دارای قسمتهای بدون پوشش کمتری است و در نتیجه به تعمیر کمتری نیاز دارد. سرعت عمل در این روش کند است و نیاز به حمام های بزرگتر و فضای بیشتری می باشد و به علت حجم زیاد شارژ دوباره آن گرانتر است. به علت اینکه حجم حمامها در روش غوطه وری بزرگتر است پس درجه حرارت ثابت و پایدارتر می باشد. فسفاته کاری به روش غوطه وری تغییراتی در ترکیب پوشش فسفاته ایجاد می کند در نتیجه عمل رنگ کاری بهتر انجام می شود.
برای خواندن ادامه مطلب به سایت نویسنده مقاله مراجعه کنید.
تئوری صابون کشش سرد
روان کننده ها موادی هستند که بعنوان کاهش دهنده اصطکاک بین دو سطح که در تماس با هم هستند بکار میروند. روان کننده با مکانیزم های متفاوت سبب کاهش تولید گرما هنگامی که سطوح روی هم حرکت میکنند میشود.
روان کننده ها در صنایع و مصارف مختلف بکار میروند از کاربردهای مهم روان کننده ها استفاد آنها در صنایع مرتبط با فلزات و شکل دهی و فرم دهی قطعات فلزی میباشد.
یک روان کننده خوب دارای ویژگی های کلی زیر میباشد:
- نقطه جوش بالا
- نقطه ذوب (انجماد) پایین به بیان دیگر روان کننده باید در یک گستره دمایی مطلوب به صورت مایع و یا شار باشد
- شاخص ویسکوزیته بالا
- پایداری دمایی
- پایداری هیدرولیکی
- پایداری احتراقی
- مقاومت بالا در برابر اکسیداسیون
باید توجه داشت که در موارد مختلف فاکتورهای بالا میتوانند متغیر باشند و کم و زیاد شوند.
فورمولاسیون
معمولا 90 درصد همه روان کننده ها روغن ها هستند و کمتر از 10 درصد شامل افزودنی ها میشوند.روغن ها به دو صورت معدنی و آلی هستند و شامل روغن های مشتق شده از نفت و روغن های گیاهی یا روغن سنتزی مانند سیلیکون ها، فلوروکربن ها، استرها و پلی الفین ها و بسیاری دیگر به عنوان پایه روان کننده استفاده میشوند.
افزودنی ها بعنوان بهبود دهنده ها و تامیین کننده های ویژگیهای مورد نیاز روان کننده ها استفاده میشوند. کاهش اصطکاک، افزایش ویسکوزیته، بهبود شاخص ویسکوزیته، پایداری در برابر اکسیداسیون و احتراق و پایداری در برابر آلودگی های محیط، مواردی هستند که افزودنی ها تامیین میکنند.
روان کننده های غیر فلوِییدی شامل گریس ها و پودرها نیز مورد استفاده قرار میگیرند.
افزودنی ها
-آنتی اکسیدانها
-دترژنت ها
-متال دی اکتیویتورها
-ضد خوردگی ها
-بهبود دهنده های اصطکاک
-گیرنده های فشار
-گروههای آنتی فوم
-بهبود دهنده های شاخص ویسکوزیته
-امولسیفایرها
-گروههای کمپلکس کننده
-گروههای چسبنده کننده
روان کننده ها مکانیزم هایی را برای روان کردن سطوح مورد نظر بکار میبرند:
هیدرواستاتیکی
هیدروداینامیکی
الاستوهیدروداینامیکی
مرزی
فیلم جامد
در فرایند کشش سرد قطعات فلزی از صابون های کشش به عنوان روان کننده استفاده میشود.
صابون کشش با دو مکانیزم روان سازی هیدرودینامیکی و روان سازی باندری یا مرزی، لایه ای مناسب جهت سایش سطح لوله مورد کشش و سطح غالب ایجاد میکند.
مهم ترین خاصیت روان کننده صابونی عبارتند از:
ویسکوزیته
روان کنندگی هیدرودینامیکی
روان کنندگی باندری
مقدمه بر صابون کشش سرد
روان کننده ها موادی هستند که بعنوان کاهش دهنده اصطکاک بین دو سطح که در تماس با هم هستند بکار میروند. روان کننده با مکانیزم های متفاوت سبب کاهش تولید گرما هنگامی که سطوح روی هم حرکت میکنند میشود.
روان کننده ها در صنایع و مصارف مختلف بکار میروند از کاربردهای مهم روان کننده ها استفاد آنها در صنایع مرتبط با فلزات و شکل دهی و فرم دهی قطعات فلزی میباشد.
یک روان کننده خوب دارای ویژگی های کلی زیر میباشد:
- نقطه جوش بالا
- نقطه ذوب (انجماد) پایین به بیان دیگر روان کننده باید در یک گستره دمایی مطلوب به صورت مایع و یا شار باشد
- شاخص ویسکوزیته بالا
- پایداری دمایی
- پایداری هیدرولیکی
- پایداری احتراقی
- مقاومت بالا در برابر اکسیداسیون
باید توجه داشت که در موارد مختلف فاکتورهای بالا میتوانند متغیر باشند و کم و زیاد شوند.
فورمولاسیون
معمولا 90 درصد همه روان کننده ها روغن ها هستند و کمتر از 10 درصد شامل افزودنی ها میشوند.روغن ها به دو صورت معدنی و آلی هستند و شامل روغن های مشتق شده از نفت و روغن های گیاهی یا روغن سنتزی مانند
سیلیکون ها، فلوروکربن ها، استرها و پلی الفین ها و بسیاری دیگر به عنوان پایه روان کننده استفاده میشوند.
افزودنی ها بعنوان بهبود دهنده ها و تامیین کننده های ویژگیهای مورد نیاز روان کننده ها استفاده میشوند. کاهش اصطکاک، افزایش ویسکوزیته، بهبود شاخص ویسکوزیته، پایداری در برابر اکسیداسیون و احتراق و پایداری در برابر
آلودگی های محیط، مواردی هستند که افزودنی ها تامیین میکنند.
روان کننده های غیر فلوِییدی شامل گریس ها و پودرها نیز مورد استفاده قرار میگیرند.
افزودنی ها
- آنتی اکسیدانها
- دترژنت ها
- متال دی اکتیویتورها
- ضد خوردگی ها
- بهبود دهنده های اصطکاک
- گیرنده های فشار
- گروههای آنتی فوم
- بهبود دهنده های شاخص ویسکوزیته
- امولسیفایرها
- گروههای کمپلکس کننده
- گروههای چسبنده کننده
روان کننده ها مکانیزم هایی را برای روان کردن سطوح مورد نظر بکار میبرند:
هیدرواستاتیکی
هیدروداینامیکی
الاستوهیدروداینامیک
مرزی
فیلم جامد
در فرایند کشش سرد قطعات فلزی از صابون های کشش به عنوان روان کننده استفاده میشود.
صابون کشش با دو مکانیزم روان سازی هیدرودینامیکی و روان سازی باندری یا مرزی، لایه ای مناسب جهت سایش سطح لوله مورد کشش و سطح غالب ایجاد میکند.
مهم ترین خاصیت روان کننده صابونی عبارتند از:
ویسکوزیته
روان کنندگی هیدرودینامیکی
روان کنندگی باندری
ویسکوزیته- مهم ترین ویژگی روان کننده ویسکوزیته آن است. ویسکوزیته مقاومت سیال در برابر حرکت است. ویسکوزیته بالا به این معناست که سیال قطورتر است و جریان نمییابد. ویسکوزیته بالاتر معمولا لایه ضخیم تری
از سیال روی سطوح ایجاد میکند و از فشار و سایش بیشتر محافظت میکند.ویسکوزیته مواد خاصیتی است که بصورت تابعی از از دما فشار و نوع ماده بروز مییابد.
روان سازی هیدرودینامیکی- در این روان سازی یک سطح روی سطح دیگر شناور است و سطوح هیچ برخوردی باهم ندارند و هیچ اصطکاکی بین سطوح ایجاد نخواهد شد.این روان کنندگی با کاهش ویسکوزیته حاصل میشود
در این حالت اجزا به طور کامل تحت فشار از هم جدا هستند و سایشش سطوح کاملا حذف میشود.
روان سازی باندری یا مرزی-این روان سازی بر خلاف روانسازی هیدرودینامیکی ایجاد نقاط مماس بین دو سطوح و افزایش اصطکاک ایجاد. با وجود اینکه اصطکاک و سایش دو سطح روی هم سبب اتلاف انرژی و تخریب
سطوح میشود اما برای استارت دستگاه و انتقال فشار قالب رو قطعه و همچنین برای پایان کار و خاموش شدن دستگاه وجود نقاط مماس سطوح و برخورد سایشی آنها ا جتناب ناپذیر است.
به طور کلی برای حصول یک روان کننده مطلوب روان کنندگی مرزی در نظر گرفته میشود و از افزودنی هایی برای کاهش اثرات مخرب این مکانیزم و حفظ آن در یک حد مطلوب استفاده میشود.
روان کننده مرزی مربوط به مولکولهای قطبی طویلی است که در ساختار روان کننده بکار میروند و به آسانی به سطح فلز ملحق میشوند و مانند یک فرش سطح فلز را میپوشانند و سبب کاهش سرعت حرکت سطوح روی هم
میشوند و فشار سطوح را روی هم افزایش میدهند.
روان کننده میکس
حد مطلوب این ویژگیهای روان کننده به عنوان روان کننده میکس نامیده میشود. روان کننده میکس روان کننده ایست که حد مطلوب ویژگیهای روان کنندگی بندری و هیدرودیامیکی را با تنظیم خواص ذاتی و فیزیکی ماده روان کننده
بدست مسدهد. این روان کننده لایه ای با ویسکوزیته مطلوب و ضخامت مناسب بین دو سطح ایجاد میکند که علاوه بر اعمال فشار قالب روی قطعه مورد نظر و فرم دهی آن از هدررفت انرژی و سایش و تخریب سوح جلوگیری می
کند.نکته قابل توجه اینست که در این حالت لایه ای از روان کننده بین سطوح قرار میگیرد ولی سطوح هنوز به اندازه کافی به هم نزدیک هستتند تا روی هم اثر بگذارند. این حالت حاصل فعالیت فیزیکی مولکولهای ترکیب ماده پایه
روان کننده با مولکولهای افزودنی ها و بهبود دهنده هاست که بنام میکرو الاستو هیدرو دینامیک نامیده میشود. یکی از روان کننده های میکس که در فرایند کشش با بازده بالا بکار برده میشود انواع صابون های کشش هستند که
بطور گسترده ای در صنایع کاربرد دارند.
صابون کشش
به طور کلی برای ساخت صابون کشش از دو دسته کلی مواد استفاده میشود:
- پایه روان کننده
- اصلاح کننده ها و افزودنی ها
- مواد پایه روان کننده
معمولا صابون کشش با پایه اسید چرب ساخته میشود که بصورت صابون در میاید.
برای ساخت صابون به برخی ویژگی ها و تقسیم بندی ها در انتخاب نوع اسید چرب و به طبع آن نوع صابون پرداخته میشود.
انتخاب صابون بر اساس نقطه نرم شدگی صابون
نقطه نرم شدگی یا گستره نرم شدگی صابون گستره دمایی است که در ان صابون از حالت سخت و جامد به یک حالت الاستیک و ویسکوز در میاید به طوری که هنوز مایع نشده است. این حالت تابع مستقیم دما و فشار است و برآمده
از خواص ذاتی مولکولهای صابون است. بر اساس ساختار شیمیای صابون های بکار رفته در روان کننده معمولا گستره نرم شدگی از دمای 110 تا 260 درجه سیلسیوس قرار دارد. در بکارگیری نوع صابون برای کاربرد کشش باید
دما و فشار در حین عملیات کشش در نظر گرفته شود و با توجه به گستره دمایی و فشار اعمال شده به قطعه از سوی قالب و دستگاه صابونی با گستره نرم شدگی مناسب انتخاب شود.
انتخاب صابون بر اساس انحلال
صابون های حاصل از واکنش اسید چرب با سود سوز اور که انحلال پذیر هستند.
صابون های حاصل از واکنش اسید چرب با لایم یا هیدروکسید کلسیم که نامحلولند.
با توجه به نحوه ساخت صابون و استفاده از افزودنی های بهبود دهنده خاصیت صابون و دمایی که روان کننده در ان بکار گرفته میشود، از نوع محلول یا نامحلول در آب به عنوان پایه اصلی روان کننده استفاده میشود.
تقسیم بر اساس مقدار اسید چرب
در بررسی صابونهای کشش مختلف با میزان اسید چرب با درصدهای متفاوت در همه انواع صابونهای کشش خواص مطلوب از صابون کششی حاصل میشود که بیشتر از 70 درصد ان را پایه روان کننده یا همان صابون تشکیل داده
باشد. در واقع استفاده از افزودنی ها با مقدار زیاد ممکن است اثر معکوس بر خواص مطلوب صابون داشته باشد.
انتخاب صابون بر اساس نوع اسید چرب
انتخاب نوع اسید چرب برای تهیه صابون اثر مستقیم بر خواص روان کننده دارد. برای انتخاب نوع اسید چرب از فاکتور تعیین کننده ای با عنوان تیتر اسید چرب بهره گرفته میشود.
تیتر اندازه گیری است که مرتبط است با نقطه ذوب اسید چرب و ارتباط آن با مقدار سیرشدگی و توزیع وزن مولکولی هیدروکربن.تیتر به صورت یک عدد گزارش میشود.
این عدد با توجه به فاکتورهای همچون تغییر ابعاد ذرات صابون با تغییر دما سنجیده میشود که عدد مطلوب تیتر برای روان کننده ها معمولا در گستره 52 تا 60 قرار دارد.
علاوه بر ویژگیهای مورد بررسی درباره صابون موارد زیر نیز در انتخاب روان کننده مناسب مورد بررسی قرار میگیرد:
ترکیب و جنس فلز تحت کشش
شرایط سطحی سیم یا لوله (بدون پوشش، با پوشش، پوشش اولیه )
دمای عملیات کشش
سرعت فرایند کشش
طرح قالب
طرح ماشین و محدودیت های عملیات
با توجه به موارد ذکر شده برای انتخاب نوع اسید چرب در ساخت پایه صابون کشش برای ساخت روان کننده از استیارات سدیم به عنوان پایه استفاده میشود. دلایل استفاده از این اسید چرب عبارتند از:
گستره نرم شدگی از دمای 110 تا 260 درجه سیلسیوس
پایداری مناسب در دماهای عملیات کشش
توانایی استفاده از افزودنیهای محلول در آب برای بهبود خواص صابون به دلیل انحلال پذیری آن
صرفه اقتصادی و در دسترس بودن اسید چرب
خلوص قابل قبول اسید استیاریک برای ساخت صابون بعنوان ماده اولیه و بازده بالای واکنش با سود
عدد تیتر بین 52 تا 60
- اصلاح کننده ها و افزودنی ها
برای حصول یک صابون کشش ایده آل که دارای روان کنندگی مطلوب باشد از ترکیبات شیمیایی استفاده میشود که خواص روان کنندگی را بهبود بخشند و خواص نامطلوب روان کننده را به حداقل برسانند.
آنتی اکسیدانها، دترژنت ها، متال دی اکتیویتورها، ضد خوردگی ها ، بهبود دهنده های اصطکاک، گیرنده های فشار، گروههای آنتی فوم، بهبود دهنده های شاخص ویسکوزیته، امولسیفایرها، گروههای کمپلکس کننده، گروههای چسبنده
کننده، اصلی ترین افزونی ها به روان کنده ها هستند.
مهم ترین افزودنی در تهیه صابون کشش بهبود دهنده های ویسکوزیته است. برای بهبود خواص صابون در گستره نرم شدگی و کاهش روانسازی مرزی و پایداری صابون در برابر عوامل بیرونی به پایه صابون مواد شیمیایی متفاوتی
افزوده میشود.