دستور العمل عمومی گالوانیزه سیانوری

فرایند کامل آبکاری دریک نگاه:

 1- چربی گیری حلالی

2- شستشو( 2 وان)

3- چربی گیری گرم

4- شستشو ( 2 وان)

5- اسید شویی

6- شستشو ( 2 وان- ترجیحا 3 وان )

7- Descaling

8- شستشو ( 2وان)

9- گالوانیزه سیانوری

10- شستشو ( 3 وان)

11- اسید رقیق

12- شستشو (1 وان)

13- کروماته ( ابی-زرد-سبزو یا مشکی)

14- شستشو(2 وان)

15- شستشو( اب گرم)

16- لاک محافظ کروماته

از آنجاکه آنجام آبکاری با فرایند فوق ضامن کیفیت قطعات میباشد اما دربرخی از کارگاهها بجهت کاهش هزینه ها میتوان از بخش هایی از فرایند فوق صرف نظر کرد بشرط آنکه سایر مراحل با دقت بیشتری انجام گردند.

مراحلی که قابل حذف شدن هستند عبارتند از مراحل 1-2-7-8-15-16 که با حذف این مراحل طول فرایند کاهش یافته و در مصرف مواد و نیز زمان صرفه جویی خواهد شد.

شرح مراحل فرایند روی سیانیدی- سیانوری:

1-چربی گیری حلالی:

درصورتی که قطعات با لایه ای از بنزین به سالن آبکاری وارد گردند به جهت حفاظت از وانهای آبکاری حتما میبایست با نوعی از چربی گیر که قابلیت انحلال روغن را در خود داشته باشد شسته شود.

استفاده از حلالهای کلر دار بدلیل سرطانزا بودن چندی است که منسوخ گردیده است حلالهای صنعتی نظیر ََAw4-2 و Aw4-3مناسب میباشند. استفاده از بنزین تحت هیچ شرایطی توصیه نمیگردد. درصورتی که هیچ یک از مواد فوق در اختیار نباشد استفاده از ترکیبات شوینده توصیه میگردد

برای این منظورآب داغ حاوی پودرهای شوینده و تعویض .زود به زود آن ضمن داشتن صرفه اقتصادی هیچ گونه آلودگی در بر ندارد .هر چقدر اب داغتر باشد اثرآن بهتر است . البته استفاده از سیستم های بخار داغ و تحت فشار وبا آب داغ تحت فشار در چند کارخانه مورد استفاده قرار گرفته ونتایج آن مطلوب گزارش شده است .

2- شستشو

شاید یکی از مهمترین بحث های مطروحه درهرآبکاری شستشو ها باشد . وان شستشو از لحاظ حجم باید متناسب با قطعاتی باشد که درآن وارد میشود . همچنین شدت آب ورودی نیز باید متناسب با مقدار کاری باشد که برای شستشو وارد وان میگردد. .دراین میان زمان نیز از اهمییت خاصی برخورداراست.

مقدار محلول خروجی از هر بارل تقریبا 5/0 تا5/1 لیتر است که وارد وان شستشو میگردد. همچنین مقدار سر ریزرابرای وان شستشو باید درحدی نگه داشت که غلظت مواد آلاینده آن حداکثر 1% باشد. لذا برای یک وان 100 لیتری شدت سرریز باید طوری باشد که در زمان حدفاصل ورود دو سبد حداقل 10 لیترآب سرریز گردد. زمان لازم برای هر شستشو تقریبا 1 دقیقه و برای شستشوهای دوم به 5/0 دقیقه کاهش پیدا میکند.همچنین 5/0 دقیقه فرصت چکه کردن به قطعات داده شود.

3- چربی گیر گرم

با وجود اینکه گالوانیزه سیا نوری نسبت به سایرانواع گالوانبزه ازحساسیت کمتری برخوردار است اما دلایل متعدی وجود دارد که استفاده از چربی گیر گرم رالزام می بخشد.

معمولا چربی گیرها با غلظت 4 تا 7 درصد ساخته شده و دمای کاری آنها بین 70تا 90 درجه میباشد.زمان مناسب برای غوطه وری 5 تا 10 دقیقه میباشد.در صورتیکه ظرف زمان مقررچربی گیری جواب مطلوب نداد قطعا نیاز به تقویت یا تعویض دارد.

4- شستشو

شاید یکی از مهمترین بحث های مطروحه درهرآبکاری شستشوها باشد . وان شستشو از لحاظ حجم باید متناسب با قطعاتی باشد که درآن وارد میشود . همچنین شدت آب ورودی نیز باید متناسب با مقدار کاری باشد که برای شستشو وارد وان میگردد. .دراین میان زمان نیز از اهمیت خاصی برخورداراست.

مقدار محلول خروجی از هر بارل تقریبا 5/0 تا5/1 لیتر است که وارد وان شستشو میگردد. همچنین مقدار سر ریزرابرای وان شستشو باید درحدی نگه داشت که غلظت مواد آلاینده آن حداکثر 1% باشد. لذا برای یک وان 100 لیتری شدت سرریز باید طوری باشد که در زمان حدفاصل ورود دو سبد حداقل 10 لیتر اب سرریز گردد. زمان لازم برای هر شستشو تقریبا 1 دقیقه و برای شستشوهای دوم به 5/0 دقیقه کاهش پیدا میکند.همچنین 5/0 دقیقه فرصت چکه کردن به قطعات داده شود...........

برای خواندن ادامه مطلب به سایت نویسنده مقاله مراجعه کنید.

فرایند کامل آبکاری دریک نگاه:

1- چربی گیری حلالی

2- شستشو( 2 وان)

3- چربی گیری گرم

4- شستشو ( 2 وان)

5- اسید شویی

6- شستشو ( 2 وان- ترجیحا 3 وان )

7- Descaling

8- شستشو ( 2وان)

9- گالوانیزه سیانوری

10- شستشو ( 3 وان)

11- اسید رقیق

12- شستشو (1 وان)

13- کروماته ( ابی-زرد-سبزو یا مشکی)

14- شستشو(2 وان)

15- شستشو( اب گرم)

16- لاک محافظ کروماته

از آنجاکه آنجام آبکاری با فرایند فوق ضامن کیفیت قطعات میباشد اما دربرخی از کارگاهها بجهت کاهش هزینه ها میتوان از بخش هایی از فرایند فوق صرف نظر کرد بشرط آنکه سایر مراحل با دقت بیشتری انجام گردند.

مراحلی که قابل حذف شدن هستند عبارتند از مراحل 1-2-7-8-15-16 که با حذف این مراحل طول فرایند کاهش یافته و در مصرف مواد و نیز زمان صرفه جویی خواهد شد.

شرح مراحل فرایند :

1-چربی گیری حلالی:

درصورتی که قطعات با لایه ای از بنزین به سالن آبکاری وارد گردند به جهت حفاظت از وانهای آبکاری حتما میبایست با نوعی از چربی گیر که قابلیت انحلال روغن را در خود داشته باشد شسته شود.

استفاده از حلالهای کلر دار بدلیل سرطانزا بودن چندی است که منسوخ گردیده است حلالهای صنعتی نظیر ََAw4-2 و Aw4-3مناسب میباشند. استفاده از بنزین تحت هیچ شرایطی توصیه نمیگردد. درصورتی که هیچ یک از مواد فوق در اختیار نباشد استفاده از ترکیبات شوینده توصیه میگردد

برای این منظورآب داغ حاوی پودرهای شوینده و تعویض .زود به زود آن ضمن داشتن صرفه اقتصادی هیچ گونه آلودگی در بر ندارد .هر چقدر اب داغتر باشد اثرآن بهتر است . البته استفاده از سیستم های بخار داغ و تحت فشار وبا آب داغ تحت فشار در چند کارخانه مورد استفاده قرار گرفته ونتایج آن مطلوب گزارش شده است .

2- شستشو

شاید یکی از مهمترین بحث های مطروحه درهرآبکاری شستشو ها باشد . وان شستشو از لحاظ حجم باید متناسب با قطعاتی باشد که درآن وارد میشود . همچنین شدت آب ورودی نیز .......

برای مطالعه ادامه مطلب به سایت نویسنده مقاله مراجعه فرمایید.

مرجع: شرکت جلاپردازان پرشیا 

گالوانیزه سیانوری
• معایب اساسی سیستمهای سیانوری :

1. سمیت :
علیرغم وجود روشهای حذف سیانور ، هزینه این عمل یک فاکتور مهم در آبکاری گالوانیزه است .
در بعضی کشورها این هزینه از یک تا سه برابر هزینه نگهداری خود وانهای گالوانیزه است .
لذا هزینه نصب تصفیه خانه از نظر مالی از یک طرف و هزینه های خنثی سازی از طرف دیگر برای آبکاران سنگین است.
2. هدایت نسبتا ضعیف وان :
هدایت محلولهای سیانوری در مقایسه با وانهای اسیدی بر پایه کلراید خیلی کمتر است در نتیجه ذاتا در مصرف انرژی تاثیر خواهد گذاشت.
3. راندمان پائینتر:
راندمان وانهای سیانوری خیلی متغییراست مقدار سیانور و دمای وان در راندمان وانهای سیانوری موثر است (در بارل با دانسیته A/dm22/5 راندمان 90 – 75% در وانهای ثابت افت کرده حتی تا 50% در دانسیته A/dm26 )
4. ضعف leveling :
عمق براقیت مشاهده شده ازسیستم سیانوری بطور پیوسته طی چند دهه اخیر زیادتر شده است اما هیچکدام براقیت لولینگ وانهای اسید کلرایدی ندارد ( دوبرابر وانهای سیانوری )
5. تردی هیدروژنی :
اصولا یکی از بزرگترین معایب آبکاری از انواع مختلف، بحث تردی هیدروژنی قطعات بعد از آبکاری است که علی الخصوص برروی قطعات سختکاری شده بیشتر نمایان است.

::: هرچه راندمان وان آبکاری کمتر باشد ، تردی هیدروژنی بیشتر است.

::: تحقیقات زیادی روی این زمینه شده است و آخرین راه حلها برای حذف آن استفاده از روش mechanical zinc plating است.

::: همچنین میتوان جهت کاهش اثرات تردی در وانهای آبکاری از oven در دمای 210 – 160 و صرف زمان حداکثر تا 72 ساعت استفاده کرد.(بسته به نوع استانداردها)

اطلاعیه :
مطالب فوق تنها بخش کوچکی از دوره یک روزه آموزش آبکاری گالوانیزه است که در جهاد دانشگاهی شریف برگزار میگردد مطالبی که حتی برای ابکاران با تجربه نیز تازگی دارد برای ثبت نام با انجمن آبکاری تماس بگیرید

منبع: کانال انجمن صنایع آبکاری   @ ipia1386

فرایند کامل آبکاری دریک نگاه:

1- چربی گیری حلالی

2- شستشو( 2 وان)

3- چربی گیری گرم

4- شستشو ( 2 وان)

5- اسید شویی

6- شستشو ( 2 وان- ترجیحا 3 وان )

7- Descaling

8- شستشو ( 2وان)

9- گالوانیزه سیانوری

10- شستشو ( 3 وان)

11- اسید رقیق

12- شستشو (1 وان)

13- کروماته ( ابی-زرد-سبزو یا مشکی)

14- شستشو(2 وان)

15- شستشو( اب گرم)

16- لاک محافظ کروماته

از آنجاکه آنجام آبکاری با فرایند فوق ضامن کیفیت قطعات میباشد اما دربرخی از کارگاهها بجهت کاهش هزینه ها میتوان از بخش هایی از فرایند فوق صرف نظر کرد بشرط آنکه سایر مراحل با دقت بیشتری انجام گردند.

مراحلی که قابل حذف شدن هستند عبارتند از مراحل 1-2-7-8-15-16 که با حذف این مراحل طول فرایند کاهش یافته و در مصرف مواد و نیز زمان صرفه جویی خواهد شد.

شرح مراحل فرایند :

1-چربی گیری حلالی:

درصورتی که قطعات با لایه ای از بنزین به سالن آبکاری وارد گردند به جهت حفاظت از وانهای آبکاری حتما میبایست با نوعی از چربی گیر که قابلیت انحلال روغن را در خود داشته باشد شسته شود.

استفاده از حلالهای کلر دار بدلیل سرطانزا بودن چندی است که منسوخ گردیده است حلالهای صنعتی نظیر ََAw4-2 و Aw4-3مناسب میباشند. استفاده از بنزین تحت هیچ شرایطی توصیه نمیگردد. درصورتی که هیچ یک از مواد فوق در اختیار نباشد استفاده از ترکیبات شوینده توصیه میگردد

برای این منظورآب داغ حاوی پودرهای شوینده و تعویض .زود به زود آن ضمن داشتن صرفه اقتصادی هیچ گونه آلودگی در بر ندارد .هر چقدر اب داغتر باشد اثرآن بهتر است . البته استفاده از سیستم های بخار داغ و تحت فشار وبا آب داغ تحت فشار در چند کارخانه مورد استفاده قرار گرفته ونتایج آن مطلوب گزارش شده است .

2- شستشو

شاید یکی از مهمترین بحث های مطروحه درهرآبکاری شستشو ها باشد . وان شستشو از لحاظ حجم باید متناسب با قطعاتی باشد که درآن وارد میشود . همچنین شدت آب ورودی نیز باید متناسب با مقدار کاری باشد که برای شستشو وارد وان میگردد. .دراین میان زمان نیز از اهمییت خاصی برخورداراست.

مقدار محلول خروجی از هر بارل تقریبا 5/0 تا5/1 لیتر است که وارد وان شستشو میگردد. همچنین مقدار سر ریزرابرای وان شستشو باید درحدی نگه داشت که غلظت مواد آلاینده آن حداکثر 1% باشد. لذا برای یک وان 100 لیتری شدت سرریز باید طوری باشد که در زمان حدفاصل ورود دو سبد حداقل 10 لیترآب سرریز گردد. زمان لازم برای هر شستشو تقریبا 1 دقیقه و برای شستشوهای دوم به 5/0 دقیقه کاهش پیدا میکند.همچنین 5/0 دقیقه فرصت چکه کردن به قطعات داده شود.

3- چربی گیر گرم

با وجود اینکه گالوانیزه سیا نوری نسبت به سایرانواع گالوانبزه ازحساسیت کمتری برخوردار است اما دلایل متعدی وجود دارد که استفاده از چربی گیر گرم رالزام می بخشد.

معمولا چربی گیرها با غلظت 4 تا 7 درصد ساخته شده و دمای کاری آنها بین 70تا 90 درجه میباشد.زمان مناسب برای غوطه وری 5 تا 10 دقیقه میباشد.در صورتیکه ظرف زمان مقررچربی گیری جواب مطلوب نداد قطعا نیاز به تقویت یا تعویض دارد.

4- شستشو

شاید یکی از مهمترین بحث های مطروحه درهرآبکاری شستشوها باشد . وان شستشو از لحاظ حجم باید متناسب با قطعاتی باشد که درآن وارد میشود . همچنین شدت آب ورودی نیز باید متناسب با مقدار کاری باشد که برای شستشو وارد وان میگردد. .دراین میان زمان نیز از اهمیت خاصی برخورداراست.

مقدار محلول خروجی از هر بارل تقریبا 5/0 تا5/1 لیتر است که وارد وان شستشو میگردد. همچنین مقدار سر ریزرابرای وان شستشو باید درحدی نگه داشت که غلظت مواد آلاینده آن حداکثر 1% باشد. لذا برای یک وان 100 لیتری شدت سرریز باید طوری باشد که در زمان حدفاصل ورود دو سبد حداقل 10 لیتر اب سرریز گردد. زمان لازم برای هر شستشو تقریبا 1 دقیقه و برای شستشوهای دوم به 5/0 دقیقه کاهش پیدا میکند.همچنین 5/0 دقیقه فرصت چکه کردن به قطعات داده شود.

5- اسید شویی

این مرحله جهت زدودن انواع اکسیدهای فلزی رنگهاواسکیلهاست. معمولا غلطت اسید درزمان غوطه وری اثر مستقیم میگذارد.همچنین جنس قطعه از لحاظ ماتالوژیکی تعیین کننده نوع و غلظت اسید مصرفی می باشد.فرمولاسیون ذیل برای اکثر قطعات مورد استفاده قرار گرفته ونتایج آن مطلوب بوده است:

جوهرنمک غلیظ 50% حجمی

اسید سولفوریک غلیظ 18% حجمی

اب 30% حجمی

باز دارنده خوردگی 1% حجمی

دترجنت 1% حجمی

در ساخت این ترکیب اسیدی حتما مراحل ذیل رعایت گردد:

ابتدا اسید سولفوریک لازم رابه آرامی به آب اضافه نموده و صبرکنید تا کاملا خنک شود .سپس محلول خنک شده را به جوهر نمک بیافزایید.دست آخر بازدارنده خوردگی و دتر جنت را اضافه نمایید.

بهترین دمای کاری برای این ترکیب اسیدی 25 تا 35 درجه میباشدو زمان غوطه وری حداکثر 20دقیقه است.درصورتیکه یک قطعه بیش از حد نیاز در اسید بماند :

*دچار خوردگی گشته و در تستهای ابعادی مردودخواهد شد.

*با جذب هیدروژن

الف: امکان ترد شدن و شکنندگی قطعه وجود دارد.

ب: پذیرش پوشش توسط قطعه دچارنقصان و ضعف خواهد گردید.

*بواسطه آثاری که اسید بر روی قطعه باقی میگذارد.قطعه کیفیت ظاهری مطلوبی نخواهد داشت و چه بسا در سالت اسپری نیز مردود گردد.

6- شستشو

شاید یکی از مهمترین بحث های مطروحه درهرآبکاری شستشو ها باشد . وان شستشو از لحاظ حجم باید متناسب با قطعاتی باشد که درآن وارد میشود . همچنین شدت آب ورودی نیز باید متناسب با مقدار کاری باشد که برای شستشو وارد وان میگردد. .دراین میان زمان نیز از اهمییت خاصی برخورداراست.

مقدار محلول خروجی از هر بارل تقریبا 5/0 تا5/1 لیتر است که وارد وان شستشو میگردد. همچنین مقدار سر ریزرا برای وان شستشو باید درحدی نگه داشت که غلظت موادآلاینده آن حداکثر 1% باشد. لذا برای یک وان 100 لیتری شدت سرریز باید طوری باشد که در زمان حدفاصل ورود دو سبد حداقل 10 لیتر اب سرریز گردد. زمان لازم برای هر شستشو تقریبا 1 دقیقه و برای شستشوهای دوم به 5/0 دقیقه کاهش پیدا میکند.همچنین 5/0 دقیقه فرصت چکه کردن به قطعات داده شود.

7- Descaling

این فرایند جایگزین مناسبی برای سیلکهای طولانی اسید شویی است که ضمن کوتاه تر بودن زمان اجرای آن آثار سواسید شویی را ندارد. این فرایند از اسید شویی گرانتر تمام میشود.لذا توصیه میگردد ازآن برای قطعات سخت کاری شده استفاده گردد.

این محلول با داشتن مواد قلیایی وسیانور و مواد کمپلکس کننده و به کمک جریان اندی جرمها واسکیلها رااز سطح جدا کرده وآنها را معلق نگه میدارد.

ترکیب ساخت 15 درصد وزنی است که محلولی با بومه 13 خواهد داد دمای مناسب کار30تا 50 درجه است زمان با توجه به ضخامت لایه Scaleبین 10 تا 15 دقیقه در نوسان میباشد. جریان 1 تا 5/1 امپر بازای هر لیتر محلول و یا چگالی جریان 7تا 15آمپر بر دسی متر مربع لازم میباشد. همچنین ولتاژدستگاه بین 12 تا15 ولت در نوسا ن خواهد بود.

8- شستشو

شاید یکی از مهمترین بحث های مطروحه درهرآبکاری شستشو ها باشد . وان شستشو از لحاظ حجم باید متناسب با قطعاتی باشد که در آن وارد میشود . همچنین شدت آب ورودی نیز باید متناسب با مقدار کاری باشد که برای شستشو وارد وان میگردد. .دراین میان زمان نیز از اهمییت خاصی برخورداراست.

مقدار محلول خروجی از هر بارل تقریبا 5/0 تا5/1 لیتر است که وارد وان شستشو میگردد. همچنین مقدار سر ریزرابرای وان شستشو باید درحدی نگه داشت که غلظت موادآلاینده آن حداکثر 1% باشد. لذا برای یک وان 100 لیتری شدت سرریز باید طوری باشد که در زمان حدفاصل ورود دو سبد حداقل 10 لیتر آب سرریز گردد. زمان لازم برای هر شستشو تقریبا 1 دقیقه و برای شستشوهای دوم به 5/0 دقیقه کاهش پیدا میکند.همچنین 5/0 دقیقه فرصت چکه کردن به قطعات داده شود.

9- گالوانیزه سیا نوری

مناسبترین غلظت برای این وان بشرح ذیل میباشد:

Zn 20 تا 30 گرم در لیتر معادل 36 تا 54 گرم در لیتر سیانور روی

NaCN 40تا 70گرم در لیتر معادل 27تا 40 گرم در لیتر سیانور سدیم

NaOH 70 تا 90 گرم در لیتر

همواره بین سیانورسدیم محلول و فلز نسبتی برقرار است که تا حد زیادی تعیین کننده خواص آبکاری و شرایط آن میباشد. تجربه نشان داده است که عدد75/2 بهترین عدد برای دمای 25 تا 35 درجه است .

دما در وان گالوانیزه سیانوری یک فالکتور مهم تلقی میگردد .اثر دما عمدتا روی براقی است زیرا اغلب براقیهای موجود توان کاری خود را در دمای بالاتر از 35 درجه از دست میدهند.

چگالی جریان لازم برای گردان بین 5/0 تا 5/ 1آمپر بر دسی متر مربعو برای ثابت بین 3 تا 6 آمپر بر دسی متر مربعمیباشد.نسبت سطح آند به کاتد حداقل 2 به 1 میباشد.یعنی به ازای هر یک متر مربع سطح کاتد حداقل 2 متر مربع سطح آ ند لازم است .

تامین این سطح با استفاده همزمان آند روی و ورق اهن امکان پذیر است.

در صورتیکه تمام شرایط فوق الذکر رعایت گردد در مدت 45 دقیقه تقریبا 8 میکرون پوشش گالوانیزه برروی سطح خواهد نشست که این میزان برای پذیرش کروماته مناسب میباشد.با افزایش غلطت جریان ودما میتوان سرعت آـبکاری را افزایش داد .

برای راه اندازی یک گردان 450لیتری گالوانیزه سیانوری:

سیانور روی 5/16 کیلوگرم

سیانور سدیم 4/12 کیلوگرم

سود کاستیک 5/36

براقی بمیزان لازم

اصلاح کننده 1-5/0 لیتر

ابتدا سود کاستیک را در 30% آب حل کرده سپس سیانور سدیم ودست آخر سیانور روی حل میگردد.

مقدارلازم اصلاح کننده و پس ازآن براقی افزوده میگردد اکنون وان آماده بهره برداری است.

میزان افزایش براقی درحین کار بستگی به زمان ابکاری و شدت جریان مصرفی دارد برای براقی سپهر افروز شیمی بازای هر 10000امپر ساعت مقدار 15/1 تا 2 لیتر مصرف میگردد. میزان براقی مورد نیاز هر بارل با فرض اینکه یکساعت بچرخد و حدود 400امپر جریان بکشد تقریبا 60تا 80 سی سی می باشد.مایع اصلاح کننده ترکیبی است جایگزین سولفور سدیم و برای حذف فلزات سنگین بسیار مناسب میباشد. فلزات سنگین شامل سرب کادمیم ونقره میباشند که از طریق آند وسود کاستیک و حتی توسط قطعه وارد محلول می گردند .مقدار مصرف این ترکیب بطور تقریبی نصف میزان براقی است.

جهت کنترل غلظتهای محلول آزمایشات مرتب ومتناوب لازم میباشد.برای سنجش روی هر سه روز یکبار وبرای سنجش سود وسیانور سدیم هر هفته یکبار آزمایش لازم است.کربنات سدیم محلول نیز ماهی یکبار سنجیده میشود.